{name} | {art} | {price} р. |
{packs_number} {packs_word} |
{price_print} р. |
Марка стали: Ст4, Ст3
Стандарты: ГОСТ 5812-82
Служит для плотного прижатия рельса к деревянной шпале. Забивается при помощи тяжелого молотка вручную или с использованием специальных механизмов. С целью создания более прочного соединения между рельсом и оголовком костыля укладывают металлическую планку с эластичной прокладкой.
Процесс массового производства железнодорожных костылей организован с использованием автоматического оборудования. Разогретый стержень посредством роликового механизма подается в автомат. Сначала моделируется острие и отрезается заготовка нужной длины, которая затем перемещается в штамповочную матрицу. Сформированное изделие выталкивается наружу, маркируется и отправляется на склад.
Наша компания готова обеспечить потребности наших заказчиков в железнодорожных костылях в любом количестве с типовыми или нестандартными габаритами. Гарантируем соответствие каждого изделия требованиям стандарта, невысокие цены и доставку в любой регион РФ.
Костыли для нормальной колеи и узколейных железных дорог выпускают согласно ГОСТ 5812-2014.Стандарт определяет выпуск трех конструктивных исполнений, с разницей в форме головной части изделия. Предприятия "Трайв-Комплект"готовы изготовить костыли любого типа.
Продукцию получают из углеродистых сталей общего назначения – Ст3 и Ст4, всех степеней раскисления. Назначают высадку на кривошипных горячештамповочных прессах или автоматах горячей штамповки. Также костыли получают путем периодической прокатки на ковочных вальцах и высадкой на роторно-конвейерных линиях. В процессе деформации тщательно следят за температурным балансом, чтобы исключить вероятность появления трещин и сколов.
Железнодорожные костыли испытывают на растяжение на разрывных машинах и на изгиб в холодном состоянии вокруг гладкой оправки. Изделие должно загибаться на 45 градусов без надрывов.С февраля 2022 года компании, использующие импортные комплектующие, продолжают испытывать шок от разрыва торгово-экономических связей. Прекращение европейских поставок вынуждает искать альтернативные решения и обостряет вопрос о снижении зависимости российской промышленности от ввозимых товаров. Смогут ли отечественные предприятия обеспечить крепежом по конкурентоспособным ценам и гарантировать нужный уровень качества или придётся обращаться к китайским поставщикам? Эксперты «Трайва» делятся своим мнением относительно сложившейся ситуации и предлагают несколько сценариев решения проблемы.
Наш клиент — горнодобывающая компания, использующая спецтехнику при разработке месторождений. Из-за высоких нагрузок и агрессивной окружающей среды, колёсные оси на машинах быстро изнашиваются. Раньше клиент закупал их у немецких поставщиков как комплектующие к импортной технике, но в связи с прекращением поставок из Германии оказался вынужден искать аналоги.
Крепеж дробильно-сортировочного оборудования для переработки рудосодержащего сырья должен обладать высоким запасом прочности и длительным сроком службы. Кроме этого, уникальность этих изделий заключается в нестандартных габаритах и применении российской стали — аналога европейской марки. Материал подбирался исходя из спецификации с учетом тяжелых условий эксплуатации оборудования. В результате нам удалось разработать индивидуальный проект, благодаря которому клиент не только сэкономил значительную сумму, но и получил готовую партию в более короткие сроки по сравнению с немецким производителем.
В данном кейсе мы подробно рассмотрим процесс изготовления специализированных латунных заглушек из прутка ЛС-59 для нашего партнера — ведущего российского машиностроительного предприятия по выпуску дизелей и дизель-генераторов различных типов.
Начинаем и заканчиваем контролем качества: проверяем сырье, делаем промежуточный контроль каждые 5-10 изделий, проводим итоговый контроль.
Умеем работать со сложными стандартами, проводим испытания и контроль качества в аккредитованных лабораториях.
У всех изделий есть паспорта и гарантия, а у сырья — сертификаты. Родословная и будущее каждой детали под контролем.
Выполним изделие по вашему чертежу, техзаданию или клонируем образец. Станочный парк позволяет нам выполнять детали от 10 мм до 380 мм, с шагом резьбы от 0,75 до 6.
Готовы взять за выполнение мелкой серии или даже одной детали, минимальные сроки — от 5 дней.
При необходимости смотрим шире условий техзадания, вникаем в ваши производственные процессы и работаем на их улучшение.
У нас открытое производство — вы можете приехать в гости с аудитом и убедиться сами.
Данные на сайте представлены для ознакомления и публичной офертой не являются. Уточняйте текущие цены на крепеж и оборудование у специалистов нашей компании.
Заполните форму и наш менеджер свяжется с вами, для уточнения заказа.