Руководители компании «Трайв» о запуске производства, рынке крепежа и планах на будущее

«Трайв» (входит в Ассоциацию "Росспецмаш") запустил собственное производство металлоизделий в Санкт-Петербурге. За несколько месяцев работы компания успела решить ряд кейсов для крупных промышленных предприятий России. Мы встретились с собственником «Трайва», Алексеем Травиным, и генеральным директором, Владимиром Леваковым, и узнали всё о реализации проекта.

Как внешние вызовы повлияли на запуск производства?

Чем вы руководствовались при открытии производства — делали анализ рынка, изучали конкурентов?

Владимир: Тренд на рост доли российского производства сформировался не в этом году. Он начал формироваться ещё в 2014-м, и я, как человек, который отвечает за будущее «Трайва», об этом знал. Всё, что произошло за последнее время, лишь ускорило реализацию того, что было начато. 

Принцип познания мира от простого к сложному правильный, поэтому мы начали не с производства, а с возможности оказывать производственные услуги. Речь о простых вещах вроде калибровки, распила или производства болтов второго и третьего исполнения. На рынке есть явная потребность в подобных услугах, но их мало кто оказывает, потому что на этом сложно построить бизнес. Всегда возникает вопрос, кому эти услуги продавать.

Наша проблема заключалась в другом: продавать мы умели, нужно было научиться оказывать услуги. Мы начали с производственного участка с примитивным оборудованием, и наши инвестиции окупились в короткий промежуток времени. Дальше задумались о профессиональных станках, которые бы позволили делать что-то более сложное. Сразу сфокусировались на том, что имеет высокую добавленную стоимость, и том, чем не любят заниматься крупные производители. Например, никто не хочет заниматься мелкими партиями, потому что на этом сложно заработать. Никто не любит заниматься изготовлением чего-то под заказ, потому что серийное всегда проще. И тем более никто не любит заниматься тем, на что нет даже чертежей.

Квартал работы наших новых станков показал, что все гипотезы более чем разумны. Есть спрос на производство по образцам, и если правильно управлять этим процессом, он будет экономически оправданным.

Алексей: Когда мы запускали производство сантехнических хомутов, на этот продукт не было спроса, что и стало причиной фатальных явлений. В этот раз мы идём иным путём и опираемся на уже сформированный в компании спрос. Сейчас он составляет примерно 10-20% оборота компании, что даёт хорошую возможность для старта буквально с первых дней работы оборудования. Мы продолжаем инвестиции в производственные компетенции и уже приняли решение о покупке ещё двух станков с ЧПУ.

Как реализовывали проект по запуску производства, всё ли шло по плану?  

Алексей: Реализация проекта связана с появлением в компании Николая Гончара — технического директора. Перед ним стояла задача подобрать оборудование, провести расчёты изделий, которые мы сможем изготавливать, и оценить, насколько это рентабельно

Владимир: Николай появился в компании, чтобы перестроить бизнес с контрактного производства продуктов по ГОСТу на изготовление нестандартных изделий на собственной площадке. Первый год мы корректировали внутренние процессы и учились более эффективно работать с контрактным производством. Параллельно формировали производственные компетенции и искали место под цех металлообработки.

Алексей: Изначально мы планировали размещать производство в Москве, где уже арендовали 1000 м² склада. Это было избыточно для нашего товарного ассортимента, и примерно 300-400 м² оставались свободными. Чтобы снизить финансовую нагрузку, мы рассматривали вариант размещения оборудования на базе московского склада. Но поскольку управлять производством удалённо довольно сложно, решили локализовать площадку в Санкт-Петербурге.

Как выбирали оборудование для производства? Все решения принимал Николай или это было общее управленческое решение?

Алексей: Николай изучал запросы, которые мы получали по производственным стандартам. Исходя из этого подбирал оборудование и затем предоставлял нам на одобрение.

Владимир: Мы обсуждали предложенные варианты, высказывали свою точку зрения, но финальное решение всё равно было за Николаем. В целом, исходили из того, что нам нужно оборудование, максимально симметричное продуктам с высокой добавленной стоимостью, потому что именно в них испытывают потребность наши покупатели. В большей степени мы сделали фокус на токарное оборудование и только сейчас, в третьей итерации, приобретаем станки, у которых есть другие необходимые для рынка функциональные возможности.

Как обстоят дела с оборудованием сейчас, нет ли сложностей с поставками и обслуживанием на фоне санкций?

Владимир: Мы выбирали импортные станки не потому, что не любим нашу страну или не боимся санкций, а потому что станкоинструментальное производство, сильно развитое в Советском Союзе, за последние 30 лет практически развалилось. Я не эксперт, но, кажется, в стране всего один-два завода, которые производят что-то похожее на то, что нам нужно. И здесь две сложности. Во-первых, «что-то похожее» не обязательно нам подходит. Во-вторых, существует настолько большой дефицит, что транзитный период ожидания ничем не отличается от истории, когда ты везёшь оборудование с Тайваня, Китая, Кореи и т.д.

На какой сегмент рынка вы ориентируетесь, какие заказы интересны?

Алексей: Мы ориентируемся на всю промышленную отрасль России. Предприятия, выпускающие продукцию, которая состоит из металлоизделий, — как раз те клиенты, с которыми мы сейчас активно развиваем взаимоотношения.

В масштабах производства нам интересны мелкосерийные, но при этом металлоёмкие заказы с определённой сложностью изготовления. Откровенно говоря, производства, функционирующие давно, ограничены в своих возможностях, потому что зачастую работают на устаревших станках. Мы работаем на современном высокоточном оборудовании, что позволяет изготавливать технически сложные решения.

Какие ещё планы на будущее?

Алексей: Сейчас мы производим крепежные решения, так как на них изначально и строилась наша компетенция. В перспективе хотим выйти на более широкий спектр — любые металлоизделия, которые можно изготовить на станках с ЧПУ и фрезеровкой. Это валы, штуцера, фланцы и прочие сложные продукты, которые необходимы в металлопромышленности. Как раз в этом направлении мы будем наращивать производственные компетенции.

Владимир: Я хорошо понимаю, в чём разница между целями, верхнеуровневыми задачами, KPI и тому подобным. Наша цель — наращивать производственные компетенции. В разные моменты времени мы можем измерять результативность и эффективность движения в сторону цели разными показателями. Пока мы не знаем, когда наступит этап насыщения, и необходимости искать ответ на этот вопрос я не вижу. Рынок гигантский и при моей жизни нам точно есть, куда расти и развиваться.

Ссылка на источник: Росспецмаш