Нажимая на кнопку "Отправить", вы даете согласие на обработку персональных данных

Обратите внимание: если сумма заказа менее 500 р., действует розничная наценка 30%



    Добавить файл
    Прикрепите реквизиты, конкурентный счет или другие файлы
    Выберите файл с расширением (doc, docx, xls, xlsx, txt, rtf, pdf, png, jpeg, jpg, gif) и размером, не превышающим 20 МБ.

    Нажимая на кнопку "Отправить", вы даете согласие на обработку персональных данных

    Обратите внимание: если сумма заказа менее 500 р., действует розничная наценка 30%

    ГОСТ 1759.4-87 (ИСО 898-1-78) Болты, винты и шпильки



    1. СИСТЕМА ОБОЗНАЧЕНИЙ

     

    Система обозначений классов прочности болтов, винтов и шпилек приведена в табл. 1. По оси абсцисс дано номинальное значение временного сопротивления ?в в Н/мм2; по оси ординат-относительное удлинение ?5 в %. Обозначение класса прочности состоит из двух цифр: первая соответствует 1/100 номинального значения временного сопротивления разрыву в Н/мм2; вторая соответствует 1/10 отношения номинального значения предела текучести к временному сопротивлению в процентах. Произведение указанных двух цифр соответствует 1/10 номинального значения предела текучести в Н/мм2. Минимальный (или условный) предел текучести и минимальное временное сопротивление равны или больше их номинальных значений.

     

    Таблица 1

    Минимальное или временное сопротивление в Н/мм2

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    300

    400

    500

    600

    700

    800

    900

    1000

     

    1200

     

    1400

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    Минимальное относительное удлинениев %

    7

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    8

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    9

     

     

     

     

    6.8

     

     

     

     

    12.9

     

    10

     

     

     

     

     

     

     

     

    10.9

     

     

     

     

     

     

     

    5.8

     

     

    9.8

     

     

     

     

    12

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    8.8

     

     

     

     

     

    14

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    4.8

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    16

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    18

     

     

     

     

    6.6

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    20

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    22

     

     

     

    5.6

     

     

     

     

     

     

     

     

    25

     

     

    4.6

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    30

     

    3.6

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    Отношение предела текучести к временному сопротивлению

    Номинальный предел текучести т

    100, %

    60

    80

    90

    Номинальное временное сопротивленце в

    Вторая цифра символа

    .6

    .8

    .9

                                                                   
     

     

    Применяется только для изделий с диаметром резьбы d?16 мм. Примечание. Не все классы прочности, приведенные в табл. 1. могут использоваться для всех крепежных изделий. Указание о применении определенных классов прочности для стандартизованных изделий приведены в соответствующих стандартах наэтиизделия. Для нестандартизованных изделий рекомендуется делать выбор по аналогии. (Измененная редакция, Изм. № 1).

     

    2. МАТЕРИАЛ

     

    В табл. 2 указаны стали для изготовления болтов, винтов и шпилек различных классов прочности и их термообработка. Химический состав сталей обязателен только для тех крепежных изделий, которые не могут быть испытаны на растяжение. Минимальная температура отпуска, указанная в табл. 2, обязательна для классов прочности от 8.8 до 12.9.

     

    Таблица 2

    Класс прочности

    Материал и обработка

    Химический состав (контрольный анализ), %

    Температура отпуска, С, мин

    углерода

    фосфора

    серы

    Мин.

    Макс.

    Макс.

    Макс.

    3.6*

    Углеродистая сталь

    -

    0,20

    0,05

    0,06

    -

    4.6*

    4.8*

    -

    0,55

    0,05

    0,06

    5.6

    0,15

    0,55

    0,05

    0,06

    5.8*

    6.6

    6.8 "

    -

    0,55

    0,05

    0,06

    8.8**

    Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная

    0,15***

    0,40

    0,035

    0,035

    425

    8.8**

    Углеродистая сталь без добавок закаленная и отпущенная

    0,25

    0,55

    0,035

    0,035

    9.8

    Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная

    0,15***

    0,35

    0,035

    0,035

    Углеродистая сталь без добавок закаленная и отпущенная

    0,25

    0,55

    0,035

    0,033

    10.9*4

    Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная

    0,15***

    0,35

    0,035

    0,033

    340

    10.9*5

    Углеродистая сталь без добавок закаленная и отпущенная

    0,25

    0,55

    0,035

    0,035

    425

    10.9*5

    Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная

    0,20***

    0,55

    0,035

    0,035

    425

    Легированная сталь закаленная и отпущенная*7

    0,20

    0,55

    0,035

    0,035

    12.9*5*6

    Легированная сталь закаленная и отпущенная*7

    0,20

    0,50

    0,035

    0,035

    380

                     
     

     

    Для данных классов прочности допускается применение автоматных сталей с содержанием серы, фосфора и свинца не более 0,34; 0,11; 0,35% соответственно. Для размеров свыше М 20 с целью достижения необходимой прокаливаемости могут применяться стали, рекомендуемые для изделий класса прочности 10.9. В случае обычной углеродистой стали с добавками бора, с содержанием углерода менее 0,25% (анализ пробы из ковша), минимальное содержание марганца должно быть 0,06% для класса прочности 8.8 и 0,7% для классов прочности 9.8 и 10.9. 4 Изделия должны дополнительно маркироваться путем подчеркивания символа класса прочности (см. ГОСТ 1759.0-87). 5 Материалы, предназначенные для этих классов прочности, должны обладать прокаливаемостью, достаточной для получения структуры, содержащей приблизительно 90% мартенсита в сердцевине резьбового участка крепежного изделия и состоянии закалки перед отпуском. 6 На крепежных изделиях класса прочности 12.9, подвергаемых действию растягивающих напряжений, не допускается определяемый металлографическим исследованием белый фосфористый налет. 7 Легированная сталь должна содержать, одни или несколько легирующих элементов хром, никель, молибден или ванадий. Допускается применять другие материалы и виды термообработки по соглашению между изготовителем и истребителем, если изготовитель гарантирует выполнение всех механических свойств, предусмотренных настоящим стандартом. (Измененная редакция, Изм. № 1).

     

    3. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

     

    При испытаниях по методам, описанным в разд. 6, болты, винты и шпильки при комнатной температуре должны иметь механические свойства, указанные в табл. 3 (при повышенных температурах-по приложению 2). Рекомендуемые технологические процессы изготовления болтов, винтов и шпилек-по приложению 1.

     

    Таблица 3

    Номер пункта

    Механические свойства

    Класс прочности

    3.6

    4.6

    4.8

    5.6

    5.8

    6.6

    6.8

    8.8

    9.8*

    10.9

    12.9

    d16 мм

    d16 мм

    3.1

    Временное сопротивление в**,*** Н/мм2

    Номин.

    300

    400

    500

    600

    800

    800

    900

    1000

    1200

    3.2

    Мин.

    330

    400

    420

    500

    520

    600

    800

    830

    900

    1040

    1020

    3.3

    Твердость по Виккерсу, HV

    Мин.

    95

    120

    130

    155

    160

    190

    250

    255

    290

    320

    385

    Макс.

    250

    320

    335

    360

    380

    435

    3.4

    Твердость по Бринеллю, НВ

    Мин.

    90

    114

    124

    147

    152

    181

    238

    242

    276

    304

    366

    Макс.

    238

    304

    318

    342

    361

    414

    3.5

    Твердость по Роквеллу, HR

    мин.

    HRB

    52

    67

    71

    79

    82

    89

    -

    -

    -

    -

    -

    HRCэ

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    22

    23

    28

    32

    30

    макс.

    HRB

    99,5

    -

    -

    -

    -

    -

    HRCэ

    -

    32

    34

    37

    39

    44

    3.6

    Твердость поверхности HV 0,3макс

    -

    *4

    3.7

    Предел текучести т*5, Н/мм2

    Номин.

    180

    240

    320

    300

    400

    360

    480

     

     

     

     

     

    Мин.

    100

    240

    340

    300

    420

    360

    480

    -

    -

    -

    -

    -

    3.8

    Условный предел текучести 0,2, Н/мм2

    Номин.

    -

    640

    640

    720

    900

    1080

    Мин.

    -

    640

    660

    720

    940

    1100

    3.9

    Напряжение от пробной нагрузки п

    н/т или 0,2

    0,94

    0,94

    0,91

    0,93

    0,90

    0,92

    0,91

    0,91

    0,90

    0,88

    0,88

    Н/мм2

    180

    225

    310

    280

    380

    440

    580

    600

    650

    830

    970

    3.10

    Относительное удлинение после разрыва 5, %

    Мин.

    25

    22

    14

    20

    10

    16

    8

    12

    12

    10

    9

    8

    3.11

    Прочность на разрыв на косой шайбе***

    Прочность на разрыв на косой шайбе целых болтов и винтов (кроме шпилек) должна быть не меньше минимального значения временного сопротивления разрыву, указанному в п. 3.2.

    3.12

    Работа удара, Дж (Ударная вязкость, Дж/см2)

    Мин.

    -

    25 (50)

    -

    20 (40)

    -

    30 (60)

    30 (60)

    25 (50)

    20 (40)

    15 (30)

    3.13

    Прочность соединения головки со стержнем

    Отсутствие трещин под головкой

    3.14

    Минимальная высота необезуглероженной зоны Е

    -

    1/2 Н1

    2/3 Н1

    3/4 Н1

    Максимальная глубина полного обезуглероживания G, мм

    -

    0,015

                                                         
     

     

    Только для портальных диаметров резьбы d?/16 мм. Минимальные значения при растяжении относятся к изделиям с номинальной длиной l=2,5 d. Минимальная твердость относится к изделиям с длиной l<2,5d и другим изделиям, которые не могут быть подвергнуты испытанию на растяжение (например, из-за конфигурации головки). При испытании целых болтов, винтов и шпилек должны использоваться нагрузки, указанные в табл. 6-9. 4Твердость поверхности не должна быть более, чем на 30 единиц по Виккерсу выше измеренной твердости сердцевины изделия при проведении измерений при НB0,3. Для класса прочности 10.9 любое повышение твердости поверхности, при котором твердость будет превышать 390 НВ, недопустимо. В случаях, когда предел текучести не может быть определен, допускается измерение условного предела текучести. (Измененная редакция, Изм. № 1).

     

    4. КОНТРОЛЬ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ

     

    В табл. 5 приведены две программы испытаний А и В для контроля механических свойств болтов, винтов и шпилек с использованием методов испытаний, приведенных в разд. 6. Программа В является предпочтительной для всех изделии и обязательной для изделий с разрывной нагрузкой менее 500 кН. Программа А применяется для испытания образцов, полученных механической обработкой, и изделий, площадь сечения стержня которых меньше номинальной площади сечения резьбового участка. В табл. 4 приведен ключ к программам испытаний (см. табл.5).

     

    Таблица 4

    Размеры

    Болты, винты и шпильки с диаметром резьбы d4 мм или длиной l<2.5 d*

    Болты, винты и шпильки с диаметром резьбы d>4 мм и длиной l2,5d

    Испытание, определяющее приемку

     

     

    Если испытание на разрыв на косой шайбе дает удовлетворительные результаты, испытание на растяжениене проводят. Минимальная твердость относится только к изделиям с номинальной длиной l<2,b d и другим изделиям, которые не могут быть подвергнуты испытанию на растяжение (например из-за конфигурации головки). Твердость может быть измерена по Виккерсу, Бринеллю или Роквеллу. При разногласиях решающее значение для приемки имеет измерение твердости по Виккерсу. 4 Болты и винты со специальной конструкцией головки, менее прочной, чем резьбовой участок, не подвергаются испытанию на разрыв на косой шайбе. 5Только для болтов, винтов и шпилек с диаметром резьбы d?16мм и только по требованию потребителя. 6Только класс, прочности 5.6. 7Только для болтов и пиктов с диаметром резьбы d? 16мм и при длинах, слишком малых для испытания на разрыв на косой шайбе. (Измененная редакция, Изм. № 1).

     

    5. МИНИМАЛЬНЫЕ РАЗРУШАЮЩИЕ НАГРУЗКИ И ПРОБНЫЕ НАГРУЗКИ

     

    В табл. 6 и 7 приведены минимальные разрушающие нагрузки и пробные нагрузки для болтов, винтов и шпилек с крупной резьбой. В табл. 8 и 9-для болтов, винтов и шпилек с мелкой резьбой.

     

    Таблица 6

    Минимальные разрушающие нагрузки для болтов, винтов и шпилек с крупной резьбой

    Группа испытаний

    Свойства

    Программа испытаний А

    Программа испытании В

    Метод испытания

    Класс прочности

    Метод испытания

    Класс прочности

    3.6
    4.6
    5.6
    6.6

    8.8
    9.8
    10.9
    12.9

    3.6
    4.6
    4.8
    5.6
    5.8
    6.6 6.8

    8.8
    9.8
    10.9
    12.9

    I

    3.1 и 3.2

    Минимальное временное сопротивление в

    6.1. Испытание на растяжение

    6.2. Испытание на растяжение

    3.3

    Минимальная твердость**

    6.3. Измерение твердости

    6.3. Измерение твердости***

    3.4 и 3.5

    Максимальная твердость





    3.6

    Максимальная твердость поверхности

     


     


    3.7

    Минимальный предел текучести, т

    6.1. Испытание на растяжение

     

     

     

     

    3.8

    Условный предел текучести 0,2

    6.1. Испытание на растяжение.

     

     

     

     

    II

    3.9

    Напряжение от пробной нагрузки (t)

     

     

     

    6.4. Испытание пробной нагрузкой

    3.10

    Минимальное относительное удлинение 5

    6.1. Испытание на растяжение

     

     

     

    III

    3.11

    Прочность на разрыв на косой шайбе*4

     

     

     

    6.5. Испытание на разрыв на косой шайбе

    IV

    3.12

    Минимальная ударная вязкость

    6.6. Испытание на ударную вязкость*5

    *6

     

     

     

    3.13

    Прочность соединения головки со стержнем*7

     

     

     

    6.7. Испытание на прочность соединения головки со стержнем

    V

    3.14

    Максимальная зона обезуглероживания

    6.8. Испытание на обезуглероживание

     


    6.8. Испытание на обезуглероживание

     


    3.15

    Минимальная температура отпуска

    6.8а. Испытание на повторный отпуск

     


    6.8а. Испытание на повторный отпуск

     


    3.16

    Наличие дефектов поверхности

    6.9. Контроль качества поверхности



    6.9. Контроль качества поверхности



     

     

    Таблица 7

    Пробные нагрузки для болтов, винтов и шпилек с крупной резьбой

    Номинальный диаметр резьбы d, мм

    Шаг резьбы Р, мм

    Номинальная площадь сечения Аs, мм2

    Минимальная разрешающая нагрузка, Н, для класса прочности

    3.6

    4.6

    4.8

    5.6

    5.8

    6.6; 6.8

    8.8

    9.8

    10.9

    12.9

    3

    0,5

    5,03

    1660

    2010

    2110

    2510

    2620

    3020

    4020

    4530

    5230

    6140

    3,5

    0,6

    6,78

    2240

    2710

    2850

    3390

    3530

    4070

    5420

    6100

    7050

    8270

    4

    0,7

    8,78

    2900

    3510

    3690

    4390

    4570

    5270

    7020

    7900

    9130

    10700

    5

    0,8

    14,2

    4690

    5680

    5960

    7100

    7380

    8520

    11350

    12800

    14800

    17300

    6

    1

    20,1

    6630

    8040

    8440

    10000

    10400

    12100

    16100

    18100

    20900

    24500

    7

    1

    28,9

    9540

    11600

    12100

    14400

    15000

    17300

    23100

    26000

    30100

    35300

    8

    1,5

    36,6

    12100

    14600

    15400

    18300

    19000

    22000

    29200

    32900

    38100

    44600

    10

    1,5

    58,0

    19100

    23200

    24400

    29000

    30200

    34800

    46400

    52200

    60300

    70800

    12

    1,75

    84,3

    27800

    33700

    35400

    42200

    43800

    50600

    67400

    75900

    87700

    103000

    14

    2

    115

    38000

    46000

    48300

    57500

    59800

    69000

    92000

    104000

    120000

    140000

    16

    2

    157

    51800

    02800

    05900

    78500

    81600

    94000

    125000

    141000

    163000

    192000

    18

    2,5

    192

    63400

    76800

    80600

    96000

    99800

    115000

    159000

    -

    200000

    234000

    20

    2,5

    245

    80800

    98000

    103000

    122000

    127000

    147000

    203000

    -

    255000

    299000

    22

    2,5

    303

    100000

    121000

    127000

    152000

    158000

    182000

    252000

    -

    315000

    370000

    24

    3

    353

    116000

    141000

    148000

    176000

    184000

    212000

    293000

    -

    367000

    431000

    27

    3

    459

    152000

    184000

    193000

    230000

    239000

    275000

    381000

    -

    477000

    560000

    30

    3,5

    561

    185000

    224000

    236000

    280000

    292000

    337000

    466000

    -

    583000

    684000

    33

    3,5

    694

    229000

    278000

    292000

    347000

    361000

    416000

    576000

    -

    722000

    847000

    36

    4

    817

    270000

    327000

    343000

    408000

    425000

    490000

    678000

    -

    850000

    997000

    39

    4

    976

    322000

    390000

    410000

    488000

    508000

    586000

    810000

    -

    1020000

    1200000

    42

    4,5

    1120

    370000

    448000

    470000

    560000

    582000

    672000

    930000

    -

    1165000

    136600

    45

    4,5

    1306

    431000

    542000

    550000

    653000

    679000

    784000

    108400

    -

    1360000

    1590000

    48

    5,0

    1472

    486000

    586000

    618000

    736000

    765000

    883000

    122200

    -

    1531000

    1700000

     

     

    Таблица 8

    Минимальные разрушающие нагрузки для болтов, винтов и шпилек с мелкой резьбой

    Номинальный диаметр резьбы d, мм

    Шаг резьбы Р, мм

    Номинальная площадь сечения Аs, мм2

    Пробная нагрузка, Н, для класса прочности

    3.6

    4.6

    4.8

    5.6

    5.8

    6.6; 6.8

    8.8

    9.8

    10.9

    12.9

    3

    0,5

    5,03

    910

    1130

    1560

    1410

    1910

    2210

    2920

    3270

    4180

    4880

    3,5

    0,6

    6,78

    1220

    1530

    2100

    1900

    2580

    2980

    3940

    4410

    5630

    6580

    4

    0,7

    8,78

    1580

    1980

    2720

    2460

    3340

    3860

    5100

    5710

    7290

    8520

    5

    0,8

    14,2

    2560

    3200

    4400

    3980

    54100

    6250

    8230

    9230

    11800

    13800

    6

    1

    20,1

    3620

    4520

    6230

    5630

    7640

    8840

    11600

    13100

    16700

    19500

    7

    1

    28,9

    5200

    6500

    8960

    8090

    11000

    12700

    16800

    18800

    24000

    28000

    8

    1,5

    36,6

    6590

    8240

    11400

    10200

    13900

    16100

    21200

    23800

    30400

    35500

    10

    1,5

    58,0

    10400

    13000

    18000

    16200

    22000

    25500

    33700

    37700

    48100

    56300

    12

    1,75

    84,3

    15200

    19000

    26100

    23600

    32000

    37100

    48900

    54800

    70000

    81800

    14

    2

    115

    20700

    25900

    35600

    32200

    43700

    50600

    66700

    74800

    95500

    112000

    16

    2

    157

    28300

    35300

    48700

    44000

    59700

    69100

    91000

    102000

    130000

    152000

    18

    2,5

    192

    34600

    43200

    59500

    53800

    73000

    84500

    115000

    -

    159000

    186000

    20

    2,5

    245

    44100

    55100

    76000

    68600

    93100

    108000

    147000

    -

    203000

    238000

    22

    2,5

    303

    54500

    68200

    93900

    84800

    115000

    133000

    182000

    -

    252000

    294000

    24

    3

    353

    63500

    79400

    109000

    98800

    134000

    155000

    212000

    -

    293000

    342000

    27

    3

    459

    82600

    103000

    142000

    128000

    174000

    202000

    275000

    -

    381000

    44500

    30

    3,5

    561

    101000

    126000

    174000

    157000

    213000

    247000

    337000

    -

    466000

    544000

    33

    3,5

    694

    125000

    156000

    215000

    194000

    264000

    305000

    416000

    -

    570000

    673000

    36

    4

    817

    147000

    184000

    253000

    229000

    310000

    359000

    490000

    -

    678000

    792000

    39

    4

    976

    176000

    220000

    303000

    273000

    371000

    429000

    586000

    -

    810000

    947000

    42

    4,5

    1120

    202000

    252000

    347000

    314000

    426000

    493000

    672000

    -

    930000

    1086000

    45

    4,5

    1306

    235000

    294000

    405000

    366000

    496300

    574500

    784000

    -

    1084000

    1267000

    48

    5,0

    1472

    265000

    33100

    456000

    412000

    559000

    648000

    783000

    -

    122200

    1428000

     

     

    Таблица 9

    Пробные нагрузки для болтов, винтов и шпилек с мелкой резьбой

    Номинальный диаметр резьбы d, мм

    Шаг резьбы Р, мм

    Номинальная площадь сечения Аs, мм2

    Минимальная разрешающая нагрузка, Н, для класса прочности

    3.6

    4.6

    4.8

    5.6

    5.8

    6.6; 6.8

    8.8

    9.8

    10.9

    12.9

    8

    1

    39,2

    12900

    15700

    16500

    19600

    20400

    23500

    31360

    35300

    40800

    47800

    10

    1,25

    61,2

    20200

    24500

    25700

    30600

    31800

    36700

    49000

    55100

    63600

    74700

    12

    1,25

    92,1

    30400

    36800

    38700

    46000

    47900

    55300

    73700

    82900

    95800

    112000

    14

    1,5

    125

    41200

    50000

    52500

    62500

    65000

    75000

    100000

    112000

    130000

    152000

    16

    1,5

    167

    55100

    66800

    70100

    83500

    86800

    100000

    134000

    150000

    174000

    204000

    18

    1,5

    216

    71300

    86400

    90700

    108000

    112000

    130000

    179000

    -

    225000

    264000

    20

    1,5

    272

    89800

    109000

    114000

    130000

    141000

    163000

    226000

    -

    283000

    332000

    22

    1,5

    333

    110000

    133000

    140000

    166000

    173000

    200000

    276000

    -

    346000

    406000

    24

    2

    384

    127000

    154000

    161000

    192000

    200000

    230000

    319000

    -

    399000

    469000

    27

    2

    496

    164000

    194000

    208000

    248000

    258000

    298000

    412000

     

    516000

    605000

    30

    2

    621

    205000

    248000

    261000

    310000

    323000

    373000

    515000

    -

    646000

    758000

    33

    2

    761

    251000

    304000

    320000

    380000

    396000

    457000

    632000

    -

    791000

    928000

    36

    3

    865

    285000

    346000

    363000

    432000

    450000

    519000

    718000

    -

    900000

    1050000

    39

    3

    1030

    340000

    112000

    433000

    515000

    536000

    618000

    855000

    -

    1070000

    1260000

    42

    3

    1205

    398000

    482000

    506000

    603500

    627000

    723000

    1000000

     

    1253000

    1470000

    45

    3

    1400

    162000

    560000

    588000

    700000

    728000

    840000

    1120000

    -

    1456000

    1708000

    48

    3

    1603

    529000

    641000

    673000

    802000

    834000

    962000

    1330000

    -

    1667000

    195600

     

     

    6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

     

    6.1. Испытание на растяжение образцов, выточенных из крепежных изделий. Методика проведения испытания-по ГОСТ 1497-84. При проведении испытания на растяжение на выточенных образцах определяют следующие механические свойства:

    а) временное сопротивление в;

    б) предел текучести т или условный предел текучести ?0,2;

    в) относительное удлинение

     

    Образец для испытаний

     

    Для проведения испытания на растяжение применяют образец, показанный на черт. 1.

     

    Образец для испытаний  Для проведения испытания на растяжение применяют образец, показанный на черт. 1.

     

    d- номинальный диаметр резьбы;

    d0 -диаметр образца для испытании (d0 менее внутреннего диаметра резьбы);

    b- длина резьбы (b d);

    L0= 5d0 или ( );

    -длина цилиндрической части образца (L0+d0);

    Lt-общая длина образца (Lc+2R+b);

    Lu-длина после разрушения;

    S0- площадь поперечного сечения;

    R- радиус галтели (R?4мм).

    При вытачивании образца из термообработанного болта или винта с диаметром резьбы более 16 мм, допускается уменьшение диаметра стержня не более чем на 25% первоначального диаметра (около 44% площади поперечного сечения).

    6.2. Испытание на растяжение целых болтов, винтов и шпилек. Испытание на растяжение целых болтов, винтов и шпилек проводят аналогично испытанию на растяжение выточенных образцов (см. п. 6.1). Это испытание проводят для определения временного сопротивления. Расчет временного сопротивления выполняет по площади поперечного сечения.

    где d2 -средний диаметр резьбы;

    d3 -внутренний диаметр резьбы.

    При проведении испытания длина нагруженной резьбовой части должна быть равна одному диаметру резьбы. Изделие считают выдержавшим испытание, если разрушение происходит по стержню или резьбе, но не в месте соединения головки со стержнем. Гайка, применяемая при испытании, должна быть высотой не менее 0,8 диаметра резьбы. Скорость нагружения, определяемая свободно движущимся ползуном, не должна превышать 25 мм/мин. Зажимы разрывной машины должны быть самоцентрирующимися во избежание бокового нагружения образца.

    6.3. Измерение твердости. При обычной проверке твердость болтов, винтов и шпилек может определяться на головке, торце или стержне после удаления покрытия и соответствующей подготовки образца. Для классов прочности 4.8, 5.8 и 6.8 твердость должна определяться только на торце болта, винта и шпильки. Если твердость превышает максимально допустимое значение, должен быть проведен вторичный замер на поперечном сечении на расстоянии одного диаметра от торца стержня в точке, удаленной от поверхности на величину половины радиуса. В этой точке максимально допустимая твердость не должна быть выше нормы. В сомнительных случаях решающим для приемки является испытание твердости по Виккерсу. Твердость поверхности измеряют на торцах или гранях шестигранника, которые должны быть слегка отшлифованы или отполированы, чтобы обеспечить необходимую точность результатов измерения. Решающим испытанием при контроле твердости поверхности является измерение по Виккерсу с нагрузкой 300 г. Значения твердости поверхности при НВ 0,3 должны сравниваться со значениями твердости сердцевины материала при НВ 0,3 для реальной оценки и определения относительного превышения до 30 единиц по Виккерсу. Превышение более чем на 30 единиц по Виккерсу указывает на науглероживание. Для классов прочности 8.8-12.9 разность между твердостью сердцевины и твердостью поверхности является решающей для оценки состояния науглероживания в поверхностном слое болта, винта или шпильки. При этом имеется ввиду, что прямой зависимости между твердостью и теоретическим временным сопротивлением может и не быть. Максимальные значения твердости выбирают по другим, не связанным с теоретическими максимальными напряжениями, соображениям (например с целью избежания хрупкости).

    Примечание. Следует четко разграничивать повышение твердости, вызванное науглероживанием и повышение твердости в результате термообработки или холодного деформирования поверхности.

    6.2, 6.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

    6.3.1. Измерение твердости по Виккерсу-по ГОСТ 2999-75.

    6.3.2. Измерение твердости по Бринеллю-по ГОСТ 9012-59.

    6.3.3. Измерение твердости по Роквеллу-по ГОСТ 9013-59.

    6.4. Испытание пробной нагрузкой

    Испытание пробной нагрузкой состоит из следующих основных операций:

    а) приложение заданной пробной нагрузки (черт. 2);

    б) измерение остаточного удлинения (если оно имеется), возникающего под действием пробной нагрузки.

     

     

    Образец для испытаний  Для проведения испытания на растяжение применяют образец, показанный на черт. 1.

     

    dh.-диаметр отверстия по второму ряду ГОСТ 11284-75; A -требуемый вид контакта между сферической поверхностью измерительного штифта и конической поверхностью отверстия в торце болта Черт. 2 Пробная нагрузка должна быть приложена по оси болта (винта, шпильки) на обычной разрывной машине. Полная пробная нагрузка должна выдерживаться в течение 15 с. Длина свободной части резьбы, находящейся под нагрузкой, должна быть равной 6 шагам резьбы (6Р). Для болтов и винтов, имеющих резьбу до головки, длина свободной резьбовой части, находящейся под нагрузкой, должна быть как можно ближе к 6 шагам резьбы. Для измерения остаточного удлинения на торцах, болта (винта, шпильки) сверлят центровые отверстия с конусом 60°. До и после приложения нагрузки изделие устанавливают на призму измерительного прибора между двумя измерительными штифами со сферическими концами. При измерениях следует применять перчатки или щипцы, чтобы погрешность измерения свести до минимума. По условиям испытаний пробной нагрузкой длина болта, винта или шпильки после нагружения должна быть такой же, как и до приложения нагрузки, в пределах допуска ±12,5 мкм на погрешность измерения. Скорость нагружения, определяемая свободно движущимся ползуном, не должна превышать 3 мм/мин. Захваты машины должны быть самоцентрирующимися, чтобы исключить боковое нагружение образца. Из-за влияния некоторых непостоянных величин, таких как отклонение от соосности и прямолинейности (плюс погрешность измерения), при первоначальном нагружении пробной нагрузкой удлинение может оказаться больше допускаемого. В таких случаях изделия могут быть повторно испытаны нагрузкой, превышающей первоначальную на 3%. Результат испытания можно считать удовлетворительным, если после повторного нагружения длина изделия будет такой же, как после первого (с допуском на погрешность измерения 12,5 мм). (Измененная редакция, Изм. № 1).

    6.5. Испытание на разрыв на косой шайбе. Испытание болтов и винтов на разрыв на косой шайбе должно проводиться в соответствии с черт. 3.

     

     

    Образец для испытаний  Для проведения испытания на растяжение применяют образец, показанный на черт. 1.

    Допускается фаска под углом 45°. Черт. 3 Твердость косой шайбы-не менее 45 НRСэ. Размеры косой шайбы приведены в табл. 9а, 10.

     

    Таблица 9а

    Номинальный диаметр резьбы d, мм

    Шаг резьбы Р, мм

    Номинальная площадь сечения Аs, мм2

    Пробная нагрузка, Н, для класса прочности

    3.6

    4.6

    4.8

    5.0

    5.8

    0.6; 0.8

    8.8

    9.8

    10.9

    12.9

    8

    1

    39,2

    7060

    8820

    12200

    11000

    14900

    17200

    22700

    25500

    32500

    38000

    10

    1,25

    61,2

    11000

    13800

    19000

    17100

    23300

    26900

    35500

    39800

    50800

    59400

    12

    1,25

    92,1

    16600

    20700

    28600

    25800

    35000

    40500

    53400

    59900

    76400

    89300

    14

    1,5

    125

    22500

    28100

    38800

    35000

    47500

    55000

    72500

    81200

    104000

    121000

    16

    1,5

    167

    30100

    37600

    51800

    46800

    63500

    73500

    96900

    109000

    139000

    162000

    18

    1,5

    216

    38900

    48600

    67000

    60500

    82100

    95000

    130000

    -

    179000

    210000

    20

    1,5

    272

    49000

    61200

    84300

    76200

    103000

    120000

    163000

    -

    226000

    264000

    22

    1,5

    333

    59900

    74900

    103000

    93200

    126000

    146000

    200000

    -

    276000

    323000

    24

    2

    384

    69100

    86400

    119000

    108000

    146000

    169000

    230000

    -

    319000

    372000

    27

    2

    496

    89300

    112000

    154000

    139000

    188000

    218000

    298000

    -

    412000

    481000

    30

    2

    621

    112000

    140000

    192000

    174000

    236000

    273000

    373000

    -

    515000

    602000

    33

    2

    761

    137000

    171000

    236000

    213000

    289000

    335000

    457000

    -

    632000

    738000

    36

    3

    865

    156000

    195000

    268000

    242000

    329000

    381000

    519000

    -

    718000

    838000

    39

    3

    1030

    185000

    232000

    319000

    288000

    391000

    453000

    618000

    -

    855000

    999000

    42

    3

    1205

    217000

    271000

    374000

    337000

    458000

    530000

    723000

    -

    1000000

    1170000

    45

    3

    1400

    252000

    315000

    434000

    392000

    532000

    616000

    840000

    -

    1160000

    1360000

    48

    3

    1603

    289000

    361000

    497000

    449000

    609000

    705000

    962000

    -

    1330000

    1550000

     

     

    Продолжение табл. 9а

    Номинальный диаметр резьбы d

     

    3

    3,5

    4

    5

    6

    7

    8

    10

    12

    14

    16

    18

    dh

    3,4

    3,9

    4,5

    5,5

    6,6

    7,6

    9,0

    11,0

    13,5

    15,5

    17,5

    20,0

    R

    0,7

    0,7

    0,7

    0,7

    0,7

    0,8

    0,8

    0,8

    0,8

    1,3

    1,3

    1,3

     

     

    Номинальный диаметр резьбы d

     

    20

    22

    24

    27

    30

    33

    36

    39

    42

    45

    48

    dh

    22,0

    24,0

    26,0

    30,0

    33,0

    36,0

    39,0

    42,0

    45,0

    48,0

    52,0

    R

    1,3

    1,6

    1,6

    1,6

    1,6

    1,6

    1,6

    1,6

    1,6

    1,6

    1,6

     

     

    Таблица 10

    Номинальный диаметр резьбы d, мм

    Класс прочности для

    болтов и винтов с длиной гладкой части стержня 2d

    болтов и винтов резьбой до головки или с длиной гладкой части стержня <2d

    3.6, 4.6, 4.8, 5.6. 5.8, 8.8, 6.6, 9.8, 10.9

    6.6, 12.9

    3.6, 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8, 6.6, 9.8, 10.9

    6.8, 12.9

    Угол клина ±30

    df20

    10°

    4

    20<d48

    4

    4

    4

     

     

    Расстояние от сбега резьбы болта до контактной поверхности гайки зажимного устройства должно быть равно диаметру резьбы d. Косая шайба устанавливается под головкой болта. Испытание на растяжение проводится до наступления разрушения болта. Результаты испытания считаются удовлетворительным, если разрыв болта произошел в стержне или резьбе болта, но не в месте перехода от головки к стержню. При этом должно выполняться требование по минимальному временному сопротивлению (либо при испытании на косой шайбе, либо в дополнительном испытании на растяжение без косой шайбы) в соответствии c значениями, предусмотренными для соответствующих классов прочности. Винты с резьбой до головки считаются выдержавшими испытания, если трещина, вызывающая разрушение, начинается на свободном участке резьбы (даже если она распространяется в момент разрушения на округленно под головкой или на головку). Для изделий класса точности С радиус R для шайбы рассчитывается по формуле где da max -   наибольший диаметр окружности сопряжение сопряжения под головкой с опорной плоскостью; ds min -наименьший диаметр стержня болта. Для изделий с диаметром опорной поверхности головки более 1,7d, которые не прошли испытание, головка может быть подвергнута механической обработке до 1,7d и испытание проводится повторно, используя угол клина в соответствии с табл. 10. Для изделий с диаметром опорной поверхности головки более l,9d угол клина 10° может быть уменьшен до 6°. (Измененная редакция, Изм. № 1).

    6.6. Определение ударной вязкости Определение ударной вязкости должно проводиться по ГОСТ 9454-78 на образцах типа 8 с U-образным надрезом. Образец для испытания вырезается из болтов, винтов и шпилек в продольном направлении, возможно ближе к поверхности. Ненадрезанная сторона образца должна располагаться как можно ближе к поверхности болта. Испытанию подлежат изделия с диаметром резьбыd М16.

    6.7. Испытание на прочность соединения головки со стержнем. Испытание на прочность соединения головки со стержнем должно проводиться в соответствии с черт. 4. Значения dh и R -по табл. 9а. Толщина матрицы-более 2d. Значения угла ?-по табл. 11. После нескольких ударов молотком головка должна согнуться на угол 90°-? без следов трещин в округлении под головкой при контроле с увеличением не менее 8? и не более 10?. Винты с резьбой до головки считаются выдержавшими испытания, даже если в первом витке резьбы появятся трещины, но головка не отрывается.

     

     

    Образец для испытаний  Для проведения испытания на растяжение применяют образец, показанный на черт. 1.

     

     

    Таблица 11

    Класс прочности

    3.6; 4.6; 5.6

    4.8; 5.8; 6.6; 6.8; 8.8; 9.8; 10.9; 12.9

    Угол

    60°

    80°

     

     

    Испытанию подлежат болты и винты с диаметром резьбы d?M16, имеющие недостаточную длину, чтобы провести испытание на разрыв на косой шайбе. Данное испытание может проводиться и для более длинных болтов и винтов, однако решающим для них является испытание на косой шайбе. (Измененная редакция, Изм. № 1).

    6.8. Проверка обезуглероживания Используя подходящий метод измерения (пп. 6.8.2.1 и 6.8.2.2) на продольном сечении резьбового участка, проверяют соответствие установленным нормам высоты зоны основного металла (E) и глубины зоны полного обезуглероживания (G), (черт. 5). Минимальное значение Е и максимальное значение G указаны в табл. 3.

     

     

    Образец для испытаний  Для проведения испытания на растяжение применяют образец, показанный на черт. 1.

    1-частичное обезуглероживание; 2-полное обезуглероживание; 3-основной металл: Н1- высота профиля наружной резьбы. Значения Н1 приведены в табл. 12.

    Черт. 5

     

    Таблица 12

    Шаг резьбы, Р*, мм

    0,5

    0,6

    0,7

    0,8

    1

    1,25

    1,5

    1,75

    2

    2,5

    3

    3,5

    4

    Н1, мм

    0,307

    0,368

    0,429

    0,491

    0,613

    0,767

    0,920

    1,074

    1,227

    1,534

    1,840

    2,147

    2,454

    Е, мм не менее для классов прочности

    8.8
    9.8

    0,154

    0,184

    0,215

    0,245

    0,307

    0,384

    0,460

    0,537

    0,614

    0,767

    0,920

    1,074

    1,227

    10.9

    0,205

    0,245

    0,286

    0,327

    0,409

    0,511

    0,013

    0,710

    0,818

    1,023

    1,227

    1,431

    1,636

    12.9

    0,230

    0,276

    0,322

    0,308

    0,400

    0,575

    0,090

    0,806

    0,920

    1,151

    1,380

    1,610

    1,811

     

     

    Р 1 мм-только для микроскопического метода.

    6.8.1. Определения

    6.8.1.1. Твердость основного металла-твердость в точке, расположенной максимально близко к поверхности (от оси к наружному диаметру), непосредственно перед зоной с увеличением или уменьшением твердости, вызываемым науглероживанием или обезуглероживанием.

    6.8.1.2. Обезуглероживание-снижение содержания углерода на поверхности изделий из стали.

    6.8.1.3. Частичное обезуглероживание-обезуглероживание, вызывающее незначительное отличие в структуре отпущенного мартенсита и значительное снижение твердости по сравнению с твердостью примыкающей зоны основного металла.

    6.8.1.4. Полное обезуглероживание-обезуглероживание с потерей такого количества углерода, которая при металлографическом анализе даст картину четко выраженных зерен феррита.

    6.8.1.5. Восстановление углерода-процесс восстановления в поверхностном слое углерода, потерянного при термообработке, путем выдерживания в печи с контролируемым потенциалом.

    6.8.1.6. Науглероживание-процесс насыщения поверхности углеродом в количестве, превышающем его содержание в основном металле.

    6.8.2. Методы измерения

    6.8.2.1. Микроскопический метод. Метод позволяет определять параметры-Е и G. Образец, предназначенный для исследования, вырезают по оси резьбы на расстоянии одного диаметра от конца болта, винта или шпильки, после всех операций термообработки, которым должно быть подвергнуто изделие. Для шлифовки и полировки образец устанавливают в зажимы или заливают пластиком (последнее является предпочтительным).  После заливки образец шлифуют и полируют в соответствии с требованиями металлографического анализа. Для выявления изменений в микроструктуре, вызванных обезуглероживанием, образец подвергают травлению в 3%-м растворе азотной кислоты в этиловом спирте. Микроскопическое исследование проводят при увеличении 100?, если другой договоренности нет. Если при исследовании применяют микроскоп с матовым экраном, то значение обезуглероживания измеряют непосредственно по шкале. Если для измерения используют окуляр, то он должен иметь сетку или шкалу.

    6.8.2.2. Метод измерения по твердости. Решающий метод для частичного обезуглероживания. Этот метод применяется для резьбы с шагом 1,25 мм и более. Твердость измеряют в трех точках в соответствии с черт. 6. Значения параметра Е приведены в табл. 3. Нагрузка при измерении твердости должна быть 300 г.

     

     

    Образец для испытаний  Для проведения испытания на растяжение применяют образец, показанный на черт. 1.

     

     

    Определение твердости в точке 3 следует проводить на линии среднего диаметра резьбы на витке, примыкающем к витку, на котором производятся измерения в точке 1 и 2. Значение твердости по Виккерсу в точке 2 должно быть равно или больше чем в точке 1 минус 30 единиц по Виккерсу. В этом случае высота необезуглероженной зоны Е должна быть равна, как минимум, значению указанному в табл.12. Значение твердости по Виккерсу в точке 3 должно быть равно или меньше чем в точке 1 плюс 30 единиц по Виккерсу. Увеличение твердости более чем на 30 единиц по Виккерсу означает, что имеет место науглероживание. Полное обезуглероживание до максимального значения, указанного в табл. 3, не может быть определено измерением твердости.

    6.8.2.1, 6.8.2.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

    6.8а. Испытание на повторный отпуск Повторный отпуск проводят при температуре на 10°С ниже, чем установленная для данного изделия минимальная температура отпуска, в течение 30 мин. Среднеарифметическое трех значении твердости болта, винта или шпильки, измеренной до повторного отпуска и после него, не должно отличаться более чем на 20 единиц по Виккерсу. (Введен дополнительно, Изм. № 1).

    6.9. Контроль качества поверхности. Контроль качества поверхности болтов, винтов и шпилек-по ГОСТ 1759.2-82. При испытаниях по программе А контроль болтов, винтов и шпилек проводят перед механической обработкой. (Измененная редакции, Изм. № 1).

     

    ПРИЛОЖЕНИЕ 1

    Рекомендуемое

    Рекомендуемые технологические процессы изготовления болтов, винтов и шпилек из нелегированных и легированных сталей и марки сталей

     

    ПРИЛОЖЕНИЕ 2

    Справочное

    Свойства крепежных изделий при повышенных температурах

     

    Класс прочности

    Технологические процессы

    Марка стали

    Обозначение стандартов

    3.6

    Горячая штамповка

    Холодная штамповка с последующей смягчающей термообработкой

    10, 10 кп

    ГОСТ 10702-78

    4.6

    Горячая штамповка

    Холодная штамповка с последующей смягчающей термообработкой

    20

    ГОСТ 1050-38

    4.8

    Холодная штамповка

    10, 10 кп

    ГОСТ 10702-78

    5.6

    Горячая штамповка

    Холодная штамповка с последующей смягчающей термообработкой

    30, 35

    ГОСТ 1050-83,

    ГОСТ 4543-71,

    ГОСТ 10702-78

    5.8

    Холодная штамповка

    10, 10 кп
    20, 20 кп

    6.6

    Горячая штамповка с последующими закалкой и отпуском

    Холодная штамповка с последующей закалкой и отпуском

    35

    ГОСТ 1050-88,

    ГОСТ 4543-71,

    ГОСТ 5663-79,

    ГОСТ 10702-78

    Горячая штамповка

    45, 40 Г

    6.8

    Холодная штамповка

    20, 20 кп

    ГОСТ 1050-88,

    ГОСТ 5603-79,

    ГОСТ 10702-78

    8.8-12.9

    Горячая штамповка с последующими закалкой и отпуском Холодная штамповка с последующей закалкой н отпуском Резание с последующей закал-кон и отпуском Холодная штамповка из термоупрочненного металла

    35, 35Х, 38ХА,45Г 40Г2, 40Х, 30ХГСА, 35ХГСА
    16ХСН
    20Г2Р*

    ГОСТ 45.13-71,

    ГОСТ 10702-78

     

     

    Приведенные в таблице справочные данные указывают на примерное снижение механических свойств крепежных изделий при растяжении в условиях повышенных температур. Эти данные не должны использоваться в качестве требований к болтам, винтам и шпилькам при испытаниях. (Введено дополнительно, Изм. № 1).

    ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

    1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

    РАЗРАБОТЧИКИ

    Б. М. Ригмант, Н. Г. Андреева, Т. Е. Юрченко

    2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30.12.87 № 5112

    3. Срок проверки-1993г.

    4. Стандарт полностью соответствует международному стандарту ИСО 898/1-78

    5. Взамен ГОСТ 1759-70 (в части механических свойств и методов испытаний болтов, винтов и шпилек)

    6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

    Обозначение НТД, на который дана ссылка

    Номер пункта, подпункта приложения

    ГОСТ 1050

    Приложение 1

    ГОСТ 1497

    6.1

    ГОСТ 1759.0

    2

    ГОСТ 1759.2

    6.9

    ГОСТ 2999

    6.3.1

    ГОСТ 4543

    Приложение 1

    ГОСТ 5663

    Приложение 1

    ГОСТ 9012

    6.3.2

    ГОСТ 9013

    6.3.3

    ГОСТ 9454

    6.6

    ГОСТ 10702

    Приложение 1

    ГОСТ 11284

    6.4

    ГОСТ 24705

    Вводная часть

     

     

    7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (октябрь 1990 г.) с Изменением № 1, утвержденным в ноябре 1989 г. (ИУС 2-90)






    Просмотров: 187
    Дата первого показа: 18.09.2020 11:35:31
    Дата публикации: 18.09.2020 11:30:47

    Назад в раздел
     
    Обратный звонок

    Введите ваши данные и мы перезвоним вам




    Минимальная сумма заказа составляет 3 000 рублей.