На 2-ой производственной площадке «Трайв» запущен в работу участок термической обработки металлоизделий, метизов и крепежа в автоматической печи проходного типа.
Термическая обработка представляет собой технологический процесс (о нем мы расскажем ниже в статье), включающий нагрев, объёмную закалку, выдержку и охлаждение металлических заготовок и деталей. Последовательное контролируемое воздействие способствует изменению структуры материала, улучшая его физико-химические и эксплуатационные характеристики.
Для повышения производительности и оптимизации процессов наш участок выстроен в единую линию, а т.к. процесс полностью программируемый, с помощь ЧПУ, то мы гарантированно обеспечиваем высокий уровень повторяемости результата!
Режимы термообработки стали
Режим зависит от марки стали, назначения детали, необходимых свойств (твёрдость, пластичность, усталостная прочность), допусков по деформациям, размеров детали и условий работы.
|
Марка стали |
Вид термообработки |
Температура нагрева (°C) |
Охлаждение |
Цель/Комментарий |
|---|---|---|---|---|
|
Ст3 |
Отжиг |
720–740 |
Печь или на воздухе |
Снятие напряжений, улучшение пластичности |
|
Нормализация |
850–870 |
На воздухе |
Повышение прочности и однородности структуры |
|
|
Улучшение (закалка+отпуск) |
880 + отпуск 550–600 |
Вода / масло → печь |
Повышение прочности, редко применяется |
|
|
20 (Сталь 20) |
Закалка + высокий отпуск |
880–900 + 600–650 |
Масло → печь |
Повышение износостойкости и прочности |
|
Цементация + закалка |
Цем. 880–930 / зак. 760–800 |
Масло → печь |
Упрочнение поверхности (шестерни, валы) |
|
|
40Х |
Закалка |
850–870 |
Масло |
Повышение твёрдости (до HRC 45–50) |
|
Отпуск (высокий) |
500–600 |
Воздух |
Снижение хрупкости |
|
|
Улучшение (закалка + отпуск) |
850 + 500–600 |
Масло → воздух |
Баланс твёрдости и ударной вязкости |
|
|
45 |
Закалка |
840–860 |
Масло |
Повышение прочности (HRC 40–50) |
|
Отпуск |
550–600 |
Воздух |
Повышение вязкости |
|
|
Нормализация |
880–900 |
Воздух |
Выравнивание структуры |
|
|
У8 (инструментальная) |
Закалка |
770–800 |
Вода / масло |
Высокая твёрдость (HRC 58–62) |
|
Отпуск |
180–250 |
Воздух |
Снижение хрупкости, сохранение твёрдости |
|
|
ШХ15 (подшипниковая) |
Закалка |
820–840 |
Масло |
Твёрдость до HRC 60–64 |
|
Отпуск |
160–200 |
Воздух |
Устойчивость к износу |
Процесс и этапы термической обработки стали в компании Трайв
1. Мойка. Предварительная мойка изделий, вода с специальным моющим средством.
2. Закалочная печь. Программируемая, на необходимую температуру и тайминги. В соответствии со временем нагрева и выдержки изделия проходят по автоматической ленте и передаются в закалочную ванну. Температура внутри печи в зависимости от задачи может достигать до 950 °C.
3. Закалочная ванна. При закалке в маследетали получают необходимую твердость, но при этом ещё достаточно хрупкие, чтобы являться готовым продуктом.
4. Далее финишная мойка, после закалки. Смываем остатки масла и крупные частицы окалины.
5. Печь отжига. Здесь происходит нагрев от 100 до ~ 650 градусов, в зависимости от задачи. На данном этапе происходит «отпуск» (повышается пластичность и снижается хрупкость металла при сохранении заданного уровня прочности).
6. На выходе получаем готовый «закаленный» продукт.
7. После всех стадий термической обработки метизная продукция подвергается очистке от окалины (например, посредством нашего дробемётного оборудования), и далее её можно сразу направить на нанесение защитного покрытия, к примеру, цинк-ламельного.
Виды охлаждения при закалке
| Способ охлаждения | Описание | Преимущества | Недостатки |
|---|---|---|---|
| Водное охлаждение | Погружение в воду | Максимальная твердость | Возможность появления трещин |
| Масляное охлаждение | Погружение в масло | Оптимальный баланс прочности и пластичности | Возможность образования нагара |
| Охлаждение в воздухе | Постепенное охлаждение | Минимальная деформация | Дольше по времени |
| Солевое охлаждение | Погружение в расплавленный раствор соли | Минимальная вероятность трещин | Высокие требования к процессу |
