Прецизионное точение с контролем параметров

Компания «Трайв» принимает заказы на прецизионное точение деталей с жесткими допусками по чертежам, эскизам и образцам заказчиков. Мы производим изделия любых размеров и геометрически сложных форм с высокой точностью. Для обработки заготовок из черных и цветных металлов и пластика используются токарные станки и обрабатывающие центры с ЧПУ марки SKM, автоматы продольного точения ТСМ-20SII и TQ-1251.

Особенности прецизионного точения

Прецизионная (точная) обработка – производственный процесс выпуска различных деталей с максимальным контролем параметров на всех этапах, от резки до термического воздействия, шлифовки и полировки. Она востребована при изготовлении комплектующих элементов для техники, устройств и оборудования в электронике, приборостроении, машиностроении и автомобилестроении, в медицинской и аэрокосмической промышленности, в ВПК.

Мы производим различные виды крепежа, валы, оси, втулки, штуцеры и другие изделия широкой номенклатуры, в единичных экземплярах и сериями. Для обработки деталей на токарных станках и центрах с ЧПУ с минимальными допусками используется высокоточный режущий инструмент, который удаляет с поверхности слой материала определенной толщины согласно техническому заданию.

Технологический процесс прецизионного точения включает следующие этапы:

• Разработку графической модели. По чертежам и эскизам с помощью программного обеспечения создают 3D визуализация любой детали с точными размерами.
• Преобразование графической модели. Полученное цифровое изображение адаптируют к формату токарных станков и центров с ЧПУ и разрабатывают набор команд, который определяет перемещение режущего инструмента.
• Настройка оборудования. Для обеспечения высокой точности обработки выполняют калибровку станков, проверяют уровень охлаждающей жидкости СОЖ и других параметров, контролируют закрепление заготовки.
• Точение. Выполняют спектр токарных работ в соответствии с перечнем и режимом обработки, подобранным для каждого изделия индивидуально. С помощью выборки канавок и пазов, нарезки резьбы, обтачивания поверхности и других операций придают заготовкам нужную форму.

В некоторых случаях может потребоваться дополнительная обработка детали (шлифовка или полировка). Но обычно после прецизионного точения готовые изделия полностью готовы к использованию.

Методы контроля точности

Завершающим этапом обработки деталей на станках и обрабатывающих центрах с ЧПУ является проверка соответствия формы и линейных размеров заданным параметрам. Для контроля используется система допусков и посадок, нормы которой регламентирует ГОСТ 25346-2013 (ISO 286-1:2010). Она определяет основные положения и методику расчета отклонений от номинального (базового) размера изделий.

Система допусков позволяет оценить точность изготовления деталей. В процессе точения могут возникать различные погрешности, которые показывают отклонения – верхнее (в сторону увеличения) и нижнее (в сторону уменьшения). Разность между ними называется стандартным допуском и обозначается IT. Кроме сочетания букв используются цифры от 1 до 18, которые указывают класс точности.

Перечень допусков на линейные размеры определяют квалитеты или уровни точности. При токарной обработке деталей сложной конфигурации и производстве нестандартных изделий для контроля микронных допусков используется система в виде таблицы с 20 квалитетами от 01 до 18. Для нее характерно следующее:

• номинальные интервальные показатели измеряются в миллиметрах, шаг точности составляет 1 мм;
• позиции 1..4 применяют для калибров, с 5 по 12 – для допусков;
• меньшее число соответствует большей точности;
• при увеличении квалитета разрешается применять больше допусков и точность снижается.

Согласно таблице для точной механической обработки используются квалитеты с 7 по 9, а точность ISO IT5-IT6 применяют в микромеханике и других сферах в процессе производства высокоточных приборов и прецизионных механизмов.

Инструменты и приспособления

Для проверки соответствия параметров готовых изделий заданным показателям служат микрометры и калибры. Микрометры – измерительные приборы для определения размеров деталей с высокой точностью. В зависимости от способа управления могут быть механические, аналоговые, электронные (цифровые) и лазерные. По назначению различают универсальные приборы и специализированные – для измерения определенных конструктивных элементов обрабатываемых заготовок, в том числе резьбы, канавок, пазов и отверстий.

Для проверки размеров и формы деталей применяют калибры, которые представляют собой шаблонные высокоточные инструменты. Они производятся по размерам комплектующих деталей и применяют при изготовлении сопрягающихся элементов одного узла или механизма.

Точение под калибр означает возможность быстрой сверки параметров обрабатываемых заготовок. Каждый инструмент предназначен для конкретной детали и позволяет проконтролировать соответствие форм и фактических размеров указанным на чертежах и в ТЗ допускам. По назначению различают калибры для выполнения следующих задач:

• контроля конусов соединений;
• проверки точности наружной и внутренней резьбы;
• сверки соответствия линейных расстояний и отверстий;
• оценки сопряженности зубчатых соединений.

Классификацию калибров регламентирует ГОСТ 8.010-99. Эталонные инструменты 0 класса применяют для проверки более низких классов, 1 класс используют контролеры ОТК, а 2 класс – для проверки изделий в процессе производства.

Преимущества прецизионной обработки

Одна из причин использования прецизионного точения – жесткие допуски, которые предусматривают незначительные отклонения фактических размеров от базовых, указанных в чертежах. Такой способ обработки используется для изготовления деталей, входящих в комплектацию узлов и конструкций, и взаимодействующих с другими элементами. Высокая точность обеспечивает безупречную посадку и стыковку, стабильное и продолжительное функционирование механизмов.

Другие преимущества прецизионного точения:

• Универсальность. Технология используется в разных отраслях, от машиностроения до медицины. Позволяет производить детали любой степени сложности из разных материалов.
• Повторяемость. При высокоточной токарке обеспечивается 100% совпадение изделий одной партии друг с другом.
• Экономическая эффективность. Благодаря жестким допускам исключается брак продукции, и обеспечиваются минимальные отходы материала, а автоматизация производства приводит к снижению трудозатрат.

Обработка выполняется при высокой скорости на высокотехнологичном оборудовании с ЧПУ большой мощности, поэтому значительно уменьшаются сроки запуска деталей в производство и время изготовления единицы продукции. Это позволяет быстро поставлять готовые изделия на рынок и повышает конкурентоспособность предприятия.

Предложения для клиентов

В компании «Трайв» все процессы прецизионной обработки, от анализа чертежей и выбора режима точения до токарных работ и контроля качества выполняют квалифицированные инженеры, токари, фрезеровщики и наладчики. Для изготовления высокоточных деталей с минимальными допусками мы используем разные марки стали и чугуна; алюминий, латунь и другие сплавы цветных металлов; пластик.

Работы осуществляются на основании официального договора с предоставлением гарантий. Клиенты могут рассчитывать на индивидуальный подход, техническую поддержку и профессиональные консультации, организацию доставки в любой регион России.