Новости импортозамещения в России. На всякий хитрый болт

Компания – продавец метизной продукции создала собственное производство нестандартных крепежных изделий – болтов, гаек и прочей незаменимой мелочи, которую ранее ее заказчики закупали за рубежом

Нестандартный крепеж – проблема в импортозамещении не меньшая, чем подшипники или сталь нужной марки. Особенно если речь идет о малых сериях – скажем, в производстве спецтехники. Да и при ремонте машин немало деталей нестандартных и при этом одноразовых, заменяемых при переборке. Которые не купишь запросто в магазине, тем более нужного качества: не секрет, что большая часть предложения на рынке – китайские метизы из третьесортных сталей, не выдерживающие сколь-либо серьезных нагрузок. "Азиатчина" почти вытеснила отечественную качественную продукцию, а та, что есть, как правило, стандартного ассортимента. Что поделать, технологии массового производства не предполагают быстрого приспособления оборудования под малые партии.

Еще недавно выручала Европа. Как поставки готовых изделий, оригинальных и аналогов, так и изготовление под заказ – последним там, от Польши до Италии, занимаются сотни предприятий, малых и побольше. Но времена изменились, "метнуться кабанчиком" в Прагу за десятком-другим предзаказанных спецболтов уже не получится, а тем временем и с поставками оригинальных деталей к "иномаркам", от тягачей до станков, появились большие проблемы.

В компании "Трайв", торгующей металлоизделиями, задумались о собственном производстве "нестандарта", когда проблема была еще небольшой. По словам владельца компании Алексея Травина, запросы на изготовление нестандартных деталей начали поступать пять лет назад. Начали отдавать заказы сторонним производителям, но для более качественного сервиса решили создать собственное производство. "Реализацию проекта начали с узкой товарной ниши – сантехнических хомутов. Мы закупили оборудование, арендовали площади, наняли персонал и за два-три месяца наладили производственный процесс. Проработали около года, но не смогли выйти на нужный объем заказов и закрыли направление из-за убыточности. Проект оказался неуспешным по трем причинам. Первая – недостаточная автоматизация. Осталось слишком много ручных операций, которые создавали "бутылочные горлышки" и не давали персоналу эффективно использовать рабочее время. Вторая – мы не исследовали рынок заранее. Продукцию производили "в склад", в надежде, что оттуда она будет продаваться по нужным нам ценам. Третья причина – мы не смогли изготавливать изделия в том количестве, которое требовалось. Но спрос на изделия с нестандартными параметрами рос, поэтому в 2021 году мы приняли решение вернуться к проекту собственного производства".

Теперь собственное производство у "Трайва" есть. В Петербурге, на основной базе компании, арендованы 600 "квадратов" территории. Закуплены в России, Корее и на Тайване станки, работает лаборатория по испытаниям. Теперь в компании делают под заказ практически любой крепеж – и по образцу, и по очень приблизительным, буквально на салфетке сделанным, эскизам. Разработка, испытания образца, изготовление – благодаря собственному производству процесс сокращается до считаных дней. Уровень сложности – практически любой. На стороне делают только покрытия (цинкование, кадмирование, покраска и т. д.) и термообработку. Металл – с "Северстали" и Магнитки, для крупных серий напрямую, для штучных заказов – с металлобаз. Инвестиции – на данный момент 60 млн рублей.

Трайвовцы особо гордятся стопорно-клиновыми шайбами DIN 25201 (на замену шведским Nord-Lock, поставки которых прекращены), разработанными для трамвайных редукторов. Шайбы прошли испытания в лабораториях "по космическим стандартам", не менее жестким, чем тесты у шведов. По словам питерцев, клиент сначала отнесся к замене скептически, но после изготовления пробной партии заказал около восьми тысяч шайб размерностью от М4 до М30. Еще один случай – изготовленные по карандашному эскизу клиента оригинальные шпильки, половина резьбы на которых – обычная М8, другая – близкая по диаметру дюймовая. Впрочем, в "Трайве" используют для выполнения заказов и контрактное производство – например, для полиамидного крепежа. И конечно же, основной оборот приносит торговля стандартными деталями массового производства, от гаек до такелажа. Как и у других вендоров. Вот только вендоров много, а собственное производство малых партий на заказ пока только у "Трайва".

В планах компании – интенсификация производства. Догрузить станки планируется, помимо расширения гаммы крепежа, другими изделиями, требующими металлообработки на ЧПУ. Это валы, фланцы, штуцера и прочий "нестандарт". Казалось бы, тоже мелочь, но без нее изделие работать не будет. Как и без болта и гайки нужной размерности и потребного класса прочности.

Ссылка на источник: Журнал Эксперт